原因：丁基密封膠使用的關鍵在于擠出，溫度的控制在擠出加工過程中至關重要，溫度控制是否適宜，直接影響丁基密封膠在整個加工過程中的流變狀態(tài)，影響著產(chǎn)品的內(nèi)在質(zhì)量的美觀，應該對溫度特別注意。溫度過高會引起密封膠熔融過大，無強度甚至根本無法成型(流淌現(xiàn)象);溫度過低，膠的流動差，機器擠不出膠，影響施工進度，這是擠出不順利的主要原因。另一種原因可能是丁基密封膠在制造中夾雜有氣泡，在擠出過程中造成斷膠。

　　解決辦法：溫度的選定一般以廠家提供的擠出溫度為宜，擠出機溫度，一般設定機筒在110-140℃之間，機頭在112-142℃之間。為了使主機產(chǎn)生一定的壓力，使熔融均勻擠出，故要求機頭溫度高于機筒溫度，溫度有一定的滯后性，調(diào)整中應注意，加溫和降溫應逐漸進行，涂敷膠開始前，應適當排氣，以減少內(nèi)部氣泡和空隙，防止擠出時產(chǎn)生氣泡造成斷膠。

　　現(xiàn)象四：擠出溫度控制適宜，但鋁隔條與丁基密封膠粘膠性能不好或膠粘接性差。

　　原因：

　　1.鋁隔條或傳送帶不清潔有油污和灰塵。

　　2.皮帶傳送過快，鋁隔條來不及涂膠。

　　3.鋁隔框偏斜，膠敷嘴處不易通過或涂膠位置不正確。

　　4.密封膠本身的初粘性差。