3.技術創(chuàng)新

　　鋼化玻璃的生產(chǎn)工藝看似簡單，總的來說就是對玻璃加熱然后急速冷卻，使得玻璃玻璃產(chǎn)生內(nèi)應力。其實是一個很復雜的過程，受玻璃材質、密度、加熱過程中均勻性、以及冷卻時氣流分布和冷卻速度的影響，玻璃越薄，鋼化的難度也就越大。主要技術難度在于鋼化玻璃顆粒度（衡量鋼化玻璃強度的重要指標）、玻璃變形量、風斑等問題。

　　鋼化玻璃質量好不好，加熱和淬冷是鋼化玻璃顆粒度及平整度控制工藝的關鍵。3毫米以下的超薄玻璃鋼化更是需要在短時間內(nèi)實現(xiàn)迅速均勻冷卻，鋼化設備配套風機的冷卻能力是影響超薄鋼化玻璃生產(chǎn)以及加熱和冷卻中玻璃平整度控制的關鍵因素，換句話說，解決玻璃變形和加快玻璃冷卻速度，是研發(fā)超薄玻璃鋼化設備的核心問題。

　　這就對對鋼化爐提出了更高的要求，為了解決以上問題，公司進行了技術打破，要點有以下方面：

　　1、本公司研發(fā)的超薄玻璃鋼化設備是水平輥道式連續(xù)爐，可連續(xù)生產(chǎn)，產(chǎn)量高，生產(chǎn)成本低。采用特殊低溫冷卻技術，成功解決鋼化冷卻速度慢的問題，保證鋼化玻璃顆粒度。

　　2、市場上各種鋼化爐企業(yè)對于流體認識不足，鋼化爐管網(wǎng)、風柵的設計不合理，冷卻時冷卻氣流分配不均、壓力分配不均以及氣流不穩(wěn)定，造成在冷卻過程玻璃變形加劇及玻璃受力不均勻造成玻璃在風柵內(nèi)“蹦”。我公司技術團隊利用流體技術、先進的流體分析軟件，重新定義了玻璃鋼化設備冷卻風柵的構成，研發(fā)出了射流風柵，射流風柵設計有空氣整流柵，射流柵將整流后的空氣均勻分配到玻璃表面，基本保證了冷卻氣流分布及冷卻速度的均勻性，從而保證了鋼化玻璃的質量及平整度。

　　3、鋼化玻璃生產(chǎn)過程中需要加熱中，由于玻璃材質、密度加熱中受熱的均勻性等問題影響，玻璃在加熱爐產(chǎn)生了非常大的變形，出現(xiàn)卷邊、凸起、波紋等缺點，影響了玻璃的美觀和光學性能，超薄鋼化過程中這些現(xiàn)象會更加明顯。我公司技術團隊，研發(fā)設計了加熱后的玻璃整形段，加熱中變形的玻璃在整形段得到有效的校正，解決了超薄鋼化玻璃的平整度問題。

　　4、普通玻璃鋼化設備自動化程度較低，生產(chǎn)節(jié)奏受人為因素干預較多，導致加熱爐內(nèi)溫度不穩(wěn)定，導致生產(chǎn)中玻璃的出爐溫度變化非常大，很難保證產(chǎn)品質量的穩(wěn)定性。我公司研發(fā)的超薄玻璃鋼化設備，采用全自動化控制，設備生產(chǎn)節(jié)湊人為不發(fā)干預，保證產(chǎn)品質量。